Siete principios y siete métodos de diseño de línea de producción ajustada
1. Principio de fluidez: la combinación orgánica de todos los procesos, el principio de ubicación centralizada de los procesos relacionados y el principio de diseño simplificado.
2. El principio de la distancia más corta: minimizar el manejo, el proceso no puede cruzarse y ejecutarse en línea recta.
3. Principio de equilibrio: La asignación de recursos y la asignación de tarifas entre estaciones deben ser lo más equilibradas posible.
4. Principio de ciclo fijo: Minimizar las actividades que no añaden valor como la manipulación y la entrega.
5. Principio de producción económica: adaptarse a la situación de producción de lotes mínimos, utilizar el espacio tanto como sea posible y reducir el principio de colocación del piso.
6. Principio de flexibilidad: Ser lo suficientemente flexible para cambios futuros y tener planes flexibles. Si se trata de un lote pequeño de varios productos, se debe dar prioridad al diseño de líneas en forma de "U", al diseño circular, etc.
7. Principio Poka-yoke: Este principio debe considerarse lo más completamente posible en el diseño de producción. ¡El primer paso es evitar errores en el diseño del hardware y reducir las pérdidas de producción!
Siete formas de distribución del taller
1. Disposición en sentido antihorario
El objetivo principal de la disposición en sentido antihorario es esperar que los empleados puedan completar el trabajo con una sola persona y darse cuenta. una persona Varias máquinas. Puede ser completado por una persona y varias máquinas. Requiere un empleado para completarlo de principio a fin, por lo que los empleados son dinámicos, lo que se conoce como "operación turística".
La mayoría de los operadores son diestros, por lo que si se colocan en el sentido contrario a las agujas del reloj, cuando los empleados realicen la siguiente operación de procesamiento, los accesorios o piezas estarán a la izquierda, lo que resulta incómodo para los empleados. Este es exactamente el objetivo del recorrido en sentido antihorario: el empleado pasa a la siguiente parada y se logra el objetivo del recorrido.
2. La entrada y salida son consistentes
La entrada y salida son consistentes, es decir, la entrada de materia prima y la salida de producto terminado están juntas. ¿Por qué se requiere que las entradas y salidas sean consistentes?
En primer lugar, ayuda a reducir el desperdicio con las manos vacías. Suponiendo que las entradas y salidas son inconsistentes y los operadores utilizan operaciones de patrulla, entonces cuando se procesa un producto y es necesario procesar otra materia prima, los operadores salen con las manos vacías desde la exportación del producto terminado hasta la entrada de materia prima (no se ingresa ningún material). producido), lo que supone una pérdida de tiempo. Si la entrada y la salida son consistentes, el operador puede obtener inmediatamente nuevas materias primas para procesar, evitando así el desperdicio de manos vacías.
En segundo lugar, es beneficioso equilibrar las líneas. Dado que las entradas y salidas son consistentes, el diseño debe ser similar a una forma de "U", haciendo que cada proceso esté muy cerca, haciendo posible que una persona opere múltiples procesos al mismo tiempo, mejorando la flexibilidad de la distribución del proceso y, por lo tanto, logrando una tasa de saldo de línea más alta.
3. Evite el diseño de islas.
El diseño en isla divide la línea de producción en unidades de trabajo individuales. Su desventaja es que las unidades están aisladas entre sí y no pueden ayudarse entre sí.
4. Evite el diseño de jaula de pájaros.
El diseño de la jaula a menudo no tiene en cuenta el buen flujo de logística y personas. Esta disposición rodea erróneamente a los operadores con maquinaria o bancos de trabajo, lo que hace que la logística sea deficiente, el trabajo en progreso aumente y el apoyo mutuo entre unidades se vuelva casi imposible.
5. Disposición de los pétalos
La disposición de los pétalos se compone de múltiples unidades * * * y se presenta según el principio de "dos direcciones y dos evitaciones" (dos direcciones: dispuestas). en el sentido contrario a las agujas del reloj, con la entrada y salida consistentes (Dos elementos a evitar: diseño de isla y diseño de jaula de pájaros). Este diseño ayuda a mejorar la ayuda mutua entre unidades, aumentando así las tasas de equilibrio de línea. La disposición de los pétalos es una condición necesaria para la "ayuda y cooperación mutuas".
El trabajo de ayuda mutua es como una carrera de relevos en el campo deportivo. En el ámbito del traspaso, los fuertes pueden compensar adecuadamente a los débiles. Lo mismo ocurre en el trabajo. Los operadores entre unidades también deben pasar productos como si fueran un bastón. Si el operador de la unidad delantera se demora, el operador de la unidad trasera ayudará a la unidad delantera a descargar el producto de la máquina. Evidentemente, este enfoque se basa en la disposición en forma de "pétalo".
6. Diseño de la línea de producción "todo en uno"
Según el concepto de producción ajustada, además de los dos aspectos anteriores, hay factores más importantes a considerar. El diseño de producción persigue Los objetivos incluyen principalmente los siguientes aspectos:
Minimización de los costos de manipulación de materiales;
Uso eficiente del espacio;
Uso efectivo de la mano de obra;
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Cómoda comunicación de información entre empleados, entre empleados y gerentes, y entre empleados y usuarios.
Para lograr los objetivos anteriores, la mejor manera es disponer el equipo en forma de "U" para lograr una producción de "un solo flujo".
El modelo de producción "flujo de una sola pieza" se refiere a la rotación de pequeños lotes de productos, preferentemente flujo de una sola pieza.
Esta es la mejor manera de reducir la cantidad de trabajo en proceso y es una buena estrategia para eliminar desperdicios en la línea de producción. La base es agilizar la línea de producción de procesamiento como una línea de ensamblaje, pero a expensas de la utilización de equipos de proceso que no sean cuellos de botella, por lo que la línea de producción debe equilibrarse tanto como sea posible para reducir la pérdida de capacidad del equipo.
7. Disposición en forma de U
La disposición general de la línea de montaje en los talleres se puede resumir en los dos tipos siguientes: disposición tradicional de la línea de producción en forma de I (es decir, el equipo está dispuesto en Orden de procesamiento) y diseño en forma de U. Con la popularización de la producción ajustada, las líneas de producción tradicionales son reemplazadas cada vez más por líneas de producción en forma de U, porque el diseño de las líneas de producción tradicionales tiene las siguientes deficiencias: una persona que opera múltiples equipos causará "desperdicio ambulante", lo que aumenta la intensidad de la mano de obra y no puede realizarse Adaptación flexible del personal.
En un diseño en forma de U, la línea de producción está dispuesta en forma de U. La salida y la entrada de una línea de montaje están en la misma posición. Una posición de procesamiento puede contener varios procesos al mismo tiempo. , por lo que el diseño en forma de U necesita cultivar trabajadores polivalentes. Se reduce el desperdicio de caminar y la cantidad de trabajo, acortando así el ciclo, mejorando la eficiencia, reduciendo operadores y costos.
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