¿Cómo controlar la diferencia de color de los productos moldeados por inyección?

Hay muchos factores que afectan la diferencia de color, incluida la resina cruda, el masterbatch, la mezcla de masterbatch y materias primas, el proceso de moldeo por inyección, la máquina de moldeo por inyección, el molde, etc. Debido a su amplio alcance, la tecnología de control de diferencias de color también se reconoce como una de las tecnologías difíciles de dominar en el moldeo por inyección. En el proceso de producción real, generalmente controlamos la diferencia de color a partir de los siguientes seis aspectos.

1. Eliminar la influencia de la máquina de moldeo por inyección y los factores del molde.

Seleccione una máquina de moldeo por inyección con la misma capacidad que el producto moldeado por inyección principal. Si la máquina de moldeo por inyección tiene problemas como puntos muertos de material, es mejor reemplazar el equipo. Apuntando a diferencias de color causadas por sistemas de vertido de moldes, ranuras de escape, etc. , que se puede solucionar manteniendo las partes correspondientes del molde. Los problemas con la máquina de moldeo por inyección y el molde deben resolverse primero antes de poder organizar la producción, para reducir la complejidad del problema.

2. Eliminar la influencia de la resina de la materia prima y el masterbatch de color, y controlar las materias primas es la clave para resolver por completo la diferencia de color. Por lo tanto, especialmente en la producción de productos de colores claros, no se puede ignorar el impacto obvio de las diferentes estabilidades térmicas de las resinas en bruto en las fluctuaciones del color del producto. Dado que la mayoría de los fabricantes de moldeo por inyección no producen masterbatch de plástico ni masterbatch de color, podemos partir de dos aspectos: la gestión de la producción y la inspección de la materia prima. Es decir, para fortalecer la inspección de las materias primas que ingresan al almacén durante la producción, el mismo producto debe ser producido por el mismo fabricante en la medida de lo posible, con la misma marca de masterbatch y color que para el masterbatch, controles puntuales y color; Las pruebas deben realizarse antes de la producción en masa, no solo comparándolas con la última vez, esta vez se compararán. Si la diferencia de color no es grande, se puede considerar calificado. Al igual que un lote de masterbatch de color tiene una ligera diferencia de color, el masterbatch de color se puede volver a mezclar antes de su uso para reducir la diferencia de color causada por la mezcla desigual del propio masterbatch de color. Al mismo tiempo, también debemos centrarnos en probar la estabilidad térmica de la resina en bruto y el masterbatch de color. Para aquellos con mala estabilidad térmica, se recomienda que el fabricante los reemplace.

3. Eliminar la influencia de la mezcla desigual de masterbatch y masterbatch.

Si el masterbatch de plástico y el masterbatch de color no se mezclan bien, el color del producto cambiará. Después de que el masterbatch de color y el masterbatch se mezclan mecánicamente de manera uniforme, cuando se envían a la tolva mediante succión descendente, el masterbatch se separa del masterbatch debido a la electricidad estática y se absorbe fácilmente en la pared de la tolva, lo que inevitablemente provocará cambios en el Cantidad de masterbatch durante el ciclo de moldeo por inyección. Produce diferencia de color. En este caso, las materias primas pueden aspirarse hacia la tolva y luego agitarse manualmente. Muchas empresas ahora utilizan alimentadores para agregar masterbatch, lo que ahorra mucha mano de obra y proporciona una gran ayuda en el control de la diferencia de color. Sin embargo, muchas empresas suelen obtener resultados insatisfactorios debido a un uso inadecuado. La cantidad de masterbatch que se añade al alimentador a una velocidad fija depende del tiempo de plastificación, que a su vez fluctúa, a veces incluso mucho. Por lo tanto, para garantizar una cantidad de alimentación constante, el tiempo de alimentación del alimentador debe fijarse y configurarse para que sea inferior al tiempo mínimo de plastificación. A lo que debe prestar atención al usar el alimentador es que, dado que la salida del alimentador es pequeña, después de un período de uso, las partículas de polvo de materia prima acumuladas en el tornillo del alimentador pueden causar una alimentación inexacta e incluso hacer que el alimentador se deje de funcionar, por lo que es necesario limpiarlo periódicamente.

4. Reducir el impacto de la temperatura del barril en la diferencia de color.

En la producción, a menudo nos encontramos con situaciones en las que el anillo calefactor se daña y falla o la pieza de control de calentamiento se quema y queda fuera de control durante mucho tiempo, lo que resulta en cambios drásticos en la temperatura del barril y la diferencia de color. La diferencia de color causada por este motivo es fácil de juzgar. Generalmente, la diferencia de color causada por el daño y falla del anillo calefactor irá acompañada de una plastificación desigual, y la quema incontrolada a largo plazo de la parte de control de calentamiento a menudo va acompañada de manchas de gas, decoloración severa e incluso coquización del producto. Por lo tanto, la parte calefactora debe revisarse con frecuencia durante la producción. Si se encuentra dañada o fuera de control, debe reemplazarse a tiempo para reducir la probabilidad de que se produzca dicha diferencia de color.

5. Reducir el impacto de los ajustes del proceso de moldeo por inyección.

Cuando sea necesario ajustar los parámetros del proceso de inyección debido a que no hay diferencia de color, trate de no cambiar la temperatura de inyección, la contrapresión, el ciclo de inyección y la dosis de masterbatch. Al mismo tiempo, se debe observar el impacto de los cambios en los parámetros del proceso sobre el color. Si encuentra una diferencia de color, ajústela a tiempo. Evite el uso de procesos de inyección con altas velocidades de inyección y alta contrapresión tanto como sea posible para evitar que el sobrecalentamiento local o la descomposición térmica causen diferencias de color. Controle estrictamente la temperatura de cada sección calefactora del cañón, especialmente la boquilla y la parte calefactora cerca de la boquilla.

6.Comprender la influencia de la temperatura del barril y del masterbatch en los cambios de color del producto.

Antes de ajustar la diferencia de color, también debe comprender la tendencia de los cambios de color del producto con la temperatura y el masterbatch. A medida que cambia la temperatura de producción o la cantidad de masterbatch, las reglas de cambio de color de los diferentes productos de masterbatch son diferentes. El patrón de cambio se puede determinar mediante un proceso de prueba de color. A menos que conozca el patrón cambiante del masterbatch de color, es imposible ajustar rápidamente la diferencia de color, especialmente cuando se utiliza un masterbatch de color nuevo.