Características y características técnicas del craqueo catalítico de petróleo residual
Operación de craqueo catalítico
El primer problema es la coquización en el tubo ascendente.
El segundo problema es la pérdida de catalizador.
Si tienes alguna buena idea, por favor responde.
-Autor: FCCU, viernes 18 de agosto de 2006, 22:22 Responder (0) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Solución de problemas de FCC...
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Artículos sobre fluidización y tubos inclinados
-Autor: FCCU 18 de julio de 2006 , martes 01:44 Responder (0) | Cita (0) Únete a Cai Bo
Puente de tubo inclinado
Los puentes de tubo inclinado son más comunes y el fenómeno es que están inclinados allí. Hay varias palabras para la vibración del tubo, llamadas canalización y estrangulamiento. . Casi significa que se destruye el estado fluidizado del catalizador. . No es un estado "emulsionado" uniforme, sino que la fase gaseosa y la fase sólida están separadas, lo que puede afectar en lo más mínimo el nivel del material o el control de la temperatura, o dañar el equipo en el peor de los casos.
Generalmente, los tubos inclinados de pequeño diámetro son más fáciles de puentear que los tubos inclinados de gran diámetro.
Los tubos inclinados con muchas vueltas son más fáciles de puentear que los tubos inclinados rectos.
Muy poco polvo de catalizador facilita la formación de puentes.
Además, existe mucho conocimiento sobre la fijación de puntos sueltos. . . En general, se cree que a medida que disminuye la altitud, la presión aumenta y el volumen de gas se comprime, lo que genera problemas. .
-Autor: FCCU 13 de julio de 2006, jueves 21:34 Responder (4) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Recomendar un foro
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Los foros de la industria química son todos personas. ...
Gracias a Ed por la información.
——Autor: FCCU 6 de julio de 2006, jueves 06:13 Responder (0) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Anuncio de Lanzhou Petrochemical Company "6·28 "Incendio .
People's Daily Online, Lanzhou, 28 de junio, el reportero Li informó: A las 3 en punto de esta tarde, Lanzhou Petrochemical Company celebró una conferencia de prensa y el subdirector de seguridad de la compañía informó sobre el accidente de incendio que ocurrió por la mañana. .
El denunciante dijo que a las 8:05 am del 28 de junio, la tapa superior del intercambiador de calor 507 de la unidad de fraccionamiento de gas de 400.000 toneladas/año de la refinería tuvo una fuga (el medio en el intercambiador de calor era hidrocarburo líquido ), provocando un incendio. Después de que estalló el incendio, Li Zhenghua, subsecretario del Comité del Partido, secretario de la Comisión de Inspección Disciplinaria, presidente del sindicato y otros miembros del equipo de Lanzhou Petrochemical Company acudieron inmediatamente al lugar del incendio y activaron rápidamente el plan de emergencia. , y se dedicó con todas sus fuerzas a dirigir las labores de extinción de incendios y salvamento. Qi Yonggang, subdirector de la Oficina Provincial de Seguridad Laboral de Gansu, Wang Xinzhong, subdirector de la Oficina Provincial de Protección Ambiental de Gansu, Tao Runren, director de la Oficina Provincial de Protección Ambiental de Gansu, Yao Guoqing, vicealcalde de la ciudad de Lanzhou, y líderes de Los departamentos provinciales y municipales pertinentes también acudieron al lugar para organizar y dirigir el rescate.
El reportero dijo que después de recibir el informe del incendio a las 8:06, los bomberos de la compañía acudieron al lugar del incendio a las 8:09 y hicieron todo lo posible para organizar y apagar el incendio. El cuerpo de bomberos de la ciudad de Lanzhou y el cuerpo de bomberos del distrito de Xigu también llegaron a tiempo para apoyar las labores de extinción, y el incendio estaba bajo control a las 10 am. Dado que los hidrocarburos líquidos son gases licuados a presión normal, para evitar que el gas licuado se propague y provoque incendios secundarios después de que se extinga la llama abierta, se están tomando medidas de control efectivas para proteger la combustión hasta que los hidrocarburos líquidos que quedan en el intercambiador de calor se eliminen. completamente quemado.
La refinería organizó rápidamente al personal para cortar los materiales y aliviar la presión a las 8:15, y organizó urgentemente el dispositivo para detenerlo, cerró todas las válvulas conectadas al exterior del dispositivo y cortó el suministro de energía.
Según el denunciante, Lanzhou Petrochemical Company lanzó inmediatamente un plan de emergencia ambiental, organizó personal para bloquear el sistema de drenaje de agua de lluvia, cerró todas las salidas de aguas residuales al río Amarillo, instaló ataguías en el lugar e introdujo accidentes. agua contra incendios en el tratamiento de aguas residuales de la refinería La planta de extinción de incendios trató el incendio y activó una piscina reguladora de emergencia de 30.000 metros cúbicos para evitar que el agua contra incendios se descargara al río Amarillo. Al mismo tiempo, fortaleceremos el monitoreo de la calidad del aire y del agua y realizaremos muestreos y análisis regulares. Según el control del departamento de protección ambiental, actualmente no hay contaminación en la atmósfera ni en la calidad del agua del río Amarillo.
Según los informes, durante el proceso de extinción y rescate, un bombero de la compañía participó en la extinción del incendio; otros 10 miembros del equipo resultaron heridos, incluidos 6 con quemaduras graves y 4 con quemaduras moderadas. Expertos del Hospital General Petroquímico de Lanzhou y de la ciudad de Lanzhou, provincia de Gansu, acudieron al hospital para recibir tratamiento.
También se informa que Lanzhou Petrochemical Company ha establecido un grupo líder en accidentes de incendio "6·28", que consta de un equipo de rescate en el lugar, un equipo de investigación de accidentes, un equipo de coordinación integral, un equipo de tratamiento de secuelas y equipo de producción estable, de manera ordenada Realizar el trabajo. En la actualidad, las principales unidades de refinación y producción química de Lanzhou Petrochemical Company están funcionando de manera estable y el estado de ánimo de los empleados se mantiene estable.
Lanzhou Petrochemical Company declaró que llevará a cabo concienzudamente el rescate de accidentes, el tratamiento de víctimas, el tratamiento de secuelas y la investigación y análisis de accidentes con una actitud responsable hacia los empleados y la sociedad.
En la actualidad, la empresa no permite que los periodistas realicen entrevistas in situ.
-Autor: FCCU 29 de junio de 2006, jueves, 10:00 Responder (0) | Cita (0) Únete a Cai Bo
Atemperador de vapor
Vapor debe sobrecalentarse antes de su uso. Pero el sobrecalentamiento no es bueno en algunos lugares, como en los hervidores que utilizan vapor como fuente de calor. Debido a que aquí se utiliza principalmente el calor liberado durante el proceso de condensación de vapor, el calor sensible generado por el enfriamiento en fase gaseosa es muy pequeño y puede ignorarse.
En este caso, la temperatura del vapor es demasiado alta y supera la temperatura de saturación, lo que no es bueno, sino que provocará un sobrecalentamiento local del intercambiador de calor, por lo que se debe instalar un atemperador. De hecho, es muy sencillo: rociar el agua de alimentación de la caldera directamente en la tubería de vapor y utilizar la temperatura de la cola para controlar la cantidad de agua rociada.
Un día, cuando una fábrica empezó a funcionar, se descubrió que la diferencia de temperatura era de 3 a 5 grados. Incluso si no se podía bajar la temperatura especificada, ni siquiera abrir la válvula reguladora a 100 grados ayudaría. . . ¿Qué pasó? ¡Me han indicado que descubra la causa y solucione el problema!
Mira los dibujos, ve al sitio y pregunta al operador. La situación es así. La temperatura ya es muy baja. No me preocupa el impacto en el equipo. Abra y cierre la válvula reguladora, la temperatura sigue siendo un problema. .
Creo que hay dos razones por las que la temperatura no puede bajar. Una es que la calidad del medio de enfriamiento es insuficiente, lo que significa que no hay suficiente agua y hay un problema con el sistema de suministro de agua. Otra causa es el sobrecalentamiento del vapor del sistema. De hecho, la temperatura del sistema es muy alta, pero después del punto de medición de la temperatura, dos vapores ingresan al sistema directamente desde el tambor de vapor y se desconoce la cantidad. .
Realice dos cálculos de equilibrio térmico: 1. Suponiendo que la temperatura del vapor es normal, calcule cuánta agua rociar. . . . El resultado es muy pequeño, menos de 10 de la escala total.
2. Suponiendo un flujo de agua normal, calcule la temperatura del vapor que ingresa al sistema. . . El resultado es muy alto, alrededor de 600 grados, lo que obviamente no es razonable.
Mi conclusión es: el sistema de rociadores está obstruido y el sistema debe abrirse y limpiarse. . Después de entregar el informe al líder, dejé el trabajo. .
Cuando fui a trabajar al día siguiente, mi jefe me dijo que se había encontrado el motivo: el vapor en el sistema estaba saturado con agua y el agua de alimentación de la caldera estaba rociada. No había fase. cambio, y tuvo poco efecto sobre la temperatura. El termopar no pudo detectar el cambio de temperatura en absoluto. . ¡Qué sorpresa!
-Autor: FCCU Jueves, 29 de junio de 2006 09:48 Responder (0) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Desgaste de la válvula de ala
A Un gran agujero quedó expuesto en el reactor de una fábrica. . . llámame. .
Lo primero que noté fue el sistema catalizador. El desgaste es común y solo necesita ser reemplazado. . .
Pero es lógico que haya un sello de material dentro del tubo de inmersión, razón por la cual se instala la válvula de mariposa. El caudal debe ser muy lento, de lo contrario habrá que encenderlo y apagarlo. .
¿Hay algún problema con la instalación? Las válvulas de ala tienen requisitos de ángulo estrictos. Cada válvula debe probarse para determinar el ángulo de instalación y garantizar que pueda abrirse bajo una cierta presión; de lo contrario, debe sellarse. . Este puede ser el caso si la instalación está torcida, la válvula de mariposa sigue abriéndose una grieta y el catalizador sigue desapareciendo. .
Pero si se eliminan todos los agujeros, hay un problema. . Y si este problema no se soluciona, el catalizador saldrá del orificio y el plato de la válvula quedará inactivo. Si la coquización se produce durante mucho tiempo, el plato de la válvula se volverá más inactivo. . . Si la operación es inestable y la descarga del ciclón no es suave, el catalizador definitivamente entrará en la torre de fraccionamiento. .
Después de discutir durante mucho tiempo, pensé que el material de las patas era demasiado grueso. Abrí la válvula del ala y los ronquidos desaparecieron. . .
De hecho, el grosor no es un problema, siempre que la placa de la válvula pueda sellar, tal vez la placa de la válvula no sea tan sensible. . Quizás con el tiempo, la palanca de la válvula de la pluma sea demasiado suave y se abra accidentalmente, o sea demasiado áspera y no se cierre una vez que se abra. .
Las razones son básicamente las mismas. La conclusión es que es mejor reemplazar la válvula de ala de contrapeso por una válvula de ala de contrapeso y cancelar este diseño de cortina de puerta. . La placa de la válvula de ala se instala horizontalmente y el revestimiento resistente al desgaste no es fácil de desgastar.
-Autor: FCCU 1 de junio de 2006, jueves 17:24 Responder (0) | Cita (0) Únase a Cai Bo
MGD y MIP
Mgd - Aprovecha al máximo la gasolina y el diésel. Sus características técnicas son: se han alimentado tanto materias primas ligeras como pesadas y la gasolina es reciclada. .
El objetivo de mgd es convertir la gasolina en gas licuado y diésel mediante el reciclaje de gasolina. Esta tecnología fue popular en el sur de China a finales de los años 1990, cuando había un excedente de gasolina y los altos precios del gas licuado, y también podía aumentar la relación diésel-gasolina. . . Esta técnica está ligada a temporadas y mercados.
Mip - Maximizador de isoparafinas, su característica técnica es configurar un tubo de circulación inclinado para hacer circular el catalizador a regenerar desde la sección de extracción hasta la parte superior del tubo ascendente para formar una "segunda zona de reacción".
El trasfondo del mip es que en años anteriores, las especificaciones de la gasolina requerían un contenido de olefina de 35. En ese momento, el principal dispositivo para producir gasolina en la refinería era el FCC, con pocos componentes y medios de mezcla. En la zona de reacción, a temperaturas más bajas y tiempos de reacción más largos, se favorece la reacción de isomerización, reduciendo así el contenido de olefina en la gasolina producto. Por supuesto, el catalizador también ha sufrido los cambios correspondientes.
Este es mi entendimiento. . . Debe prevalecer la información oficial del Instituto de Ingeniería Química y del Petróleo. . Sin embargo, podemos ver que el desarrollo de la tecnología está impulsado por las regulaciones medioambientales y del mercado. . . Con la construcción de un gran número de unidades de reformado, no debería ser un problema que el contenido de olefinas de la gasolina producida alcance 18. . Pero, en consecuencia, el contenido de aromáticos en la gasolina reformada se convertirá cada vez más en el centro de atención. .
Quizás se desarrollen unidades de isomerización y unidades de alquilación. .
-Autor: FCCU 15 de mayo de 2006, lunes 15:40 Responder (7) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Proceso de refinación de petróleo: craqueo catalítico
Uno de los procesos de refinación de petróleo es el proceso en el que el petróleo pesado se craquea y se convierte en gas craqueado, gasolina y diésel bajo la acción del calor y catalizadores. La materia prima es aceite destilado pesado obtenido de la destilación de petróleo crudo (u otros procesos de refinación de petróleo); o aceite residual desasfaltado obtenido mezclando una pequeña cantidad de aceite residual con aceite destilado pesado y desasfaltándolo con un solvente o usando todo el residuo a presión atmosférica; aceite o vacío Aceite residual. Durante la reacción, sustancias no volátiles similares al carbono se depositan sobre el catalizador y se condensan formando coque, lo que reduce la actividad del catalizador. Es necesario quemarlo con aire (ver regeneración del catalizador) para restaurar la actividad catalítica y proporcionar el calor necesario para la reacción de craqueo. El craqueo catalítico es uno de los principales procesos utilizados por las refinerías para producir gasolina a partir de petróleo pesado. La gasolina producida tiene un alto índice de octanaje (alrededor de 80 según el método del motor) y buena estabilidad. El gas craqueado (gas de refinería) contiene grandes cantidades de propileno, buteno e hidrocarburos isoméricos.
La tecnología de craqueo catalítico progresivo fue investigada con éxito por el francés E.J. Hudley y se industrializó en 1936 gracias a la cooperación entre la estadounidense Sokoni Vacuum Petroleum Company y Sun Petroleum Company. En este momento, se llevan a cabo alternativamente el reactor de lecho fijo, la anticoqueización y la regeneración del catalizador. Dado que los motores de gasolina con relaciones de compresión altas requieren gasolina de mayor octanaje, el craqueo catalítico se ha desarrollado en dos direcciones: lecho móvil (la reacción y la regeneración del catalizador se llevan a cabo en un reactor de lecho móvil) y lecho fluidizado (la reacción y la regeneración del catalizador se llevan a cabo en un reactor de lecho fluidizado). reactor de lecho de lecho). El craqueo catalítico de lecho móvil se ha eliminado gradualmente debido a equipos complejos; el equipo de craqueo catalítico de lecho fluidizado es relativamente simple, tiene una gran capacidad de procesamiento y es fácil de operar, y se ha desarrollado mucho. En la década de 1960 aparecieron los catalizadores de tamiz molecular. Debido a su alta actividad, la reacción de craqueo se lleva a cabo en un reactor tubular (reactor riser), denominado craqueo catalítico riser.
China construyó una unidad de craqueo catalítico de lecho móvil en Lanzhou en 1958, una unidad de craqueo catalítico de lecho fluidizado en Fushun en 1965 y una unidad de craqueo catalítico de lecho fluidizado en Yumen en 1974. En 1984, existían en el país 39 unidades de craqueo catalítico, que representaban el 23% de la capacidad de procesamiento de petróleo crudo.
El componente principal del catalizador es el silicato de aluminio, y el centro activo ácido desempeña un papel catalítico (ver catalizador ácido sólido). El craqueo catalítico de lecho móvil utiliza catalizadores esféricos pequeños de 3 a 5 mm. En los primeros días del craqueo catalítico fluidizado, se utilizaban catalizadores en polvo, que tenían poca actividad, estabilidad y rendimiento de fluidización. Desde la década de 1940, se han desarrollado catalizadores de sílice-alúmina microesféricos (40 ~ 80 μm) y se ha mejorado el proceso de preparación. A principios de la década de 1990, se desarrollaron catalizadores de microesferas de sílice y alúmina de zeolita tipo X altamente activos que contenían elementos de tierras raras. Desde la década de 1970, se han desarrollado catalizadores de microesferas de tamiz molecular de tipo Y con mayor actividad (ver Catalizadores de refinación de petróleo).
La reacción química se diferencia del craqueo térmico en que se basa en un mecanismo de reacción de radicales libres. El craqueo catalítico se basa en el mecanismo de carbocatión y el catalizador promueve el craqueo, la isomerización y la aromatización. Los productos de pirólisis tienen un valor económico mayor que el craqueo térmico y hay más C3 y C4 en el gas, así como más isómeros. La gasolina contiene más hidrocarburos isoméricos, menos diolefinas y más hidrocarburos aromáticos. Sus principales reacciones incluyen: ① descomposición para convertir hidrocarburos pesados en hidrocarburos ligeros; ② isomerización; ③ transferencia de hidrógeno; ④ reacciones de condensación y coquización; La isomerización y la aromatización convierten los hidrocarburos lineales de bajo octanaje en hidrocarburos isoméricos e hidrocarburos aromáticos de alto octanaje.
El proceso de craqueo catalítico incluye tres partes: ① craqueo catalítico del aceite de alimentación; ② regeneración del catalizador; ③ separación del producto. Después del intercambio de calor, las materias primas se mezclan con aceite circulante, se rocían en la parte inferior del reactor ascendente, se mezclan con catalizador de alta temperatura y se gasifican. La temperatura de reacción es de 480-530°C y la presión es de 0,14 MPa (presión manométrica). Después de que el petróleo y el gas de reacción se separan del catalizador en el sedimentador y el separador ciclónico (denominado separador ciclónico), ingresan a la torre de fraccionamiento para separar la gasolina, el diésel y el petróleo pesado. El gas craqueado se comprime y luego se envía al sistema de separación de gases. El catalizador coquizado se recicla después de quemar el coque con aire en el regenerador. La temperatura de regeneración es de 600 ~ 730°C.
Cuando se utilizan catalizadores de tamiz molecular, para flexibilizar el programa de productos de la refinería, se pueden cambiar las condiciones de operación según las necesidades del mercado para obtener la máxima cantidad de gasolina, diésel o gas licuado.
Existen muchos tipos de unidades de craqueo catalítico de lecho fluidizado, que se pueden dividir en dos categorías según las posiciones relativas del reactor (o sedimentador) y el regenerador: ① El reactor y el regenerador están dispuestos en paralelos respectivamente; (2) Los marcos coaxiales del reactor y del regenerador están apilados uno encima del otro. Debido a las diferentes posiciones del reactor (o sedimentador) y el regenerador, el tipo paralelo se divide en dos tipos: tipo paralelo de igual altura y tipo paralelo alto-bajo.
Las características principales del tipo paralelo de la misma altura son: ① El catalizador se transporta en fase densa por el tubo en forma de U ② La circulación del catalizador entre el reactor y el regenerador se ajusta principalmente cambiando el densidad del catalizador en ambos extremos del tubo en forma de U (3) el catalizador transportado desde el reactor al regenerador se envía directamente al lecho fluidizado en la placa de distribución a través del tubo ascendente de fase densa sin pasar por la placa de distribución del regenerador; lo que puede reducir el desgaste de la placa de distribución.
La característica de la yuxtaposición alta-baja es un tiempo de reacción corto, lo que reduce las reacciones secundarias; la circulación del catalizador está controlada por una válvula deslizante, que es más flexible.
Las características del dispositivo coaxial son: ① El transporte del catalizador entre el reactor y el regenerador se controla mediante una válvula de tapón; (2) Se utilizan elevadores verticales y codos resistentes al desgaste de 90° (3); Las materias primas pasan a través de múltiples boquillas rociadas hacia el tubo ascendente.
Durante mucho tiempo, las materias primas para el craqueo catalítico fluido han sido principalmente destilados obtenidos por destilación de petróleo crudo (diésel, destilados al vacío, etc.) y destilados térmicamente procesados de níquel y vanadio como materias primas. (puede envenenar el catalizador) el contenido es generalmente inferior a 0,5 ppm. Cuando se utiliza residuo de vacío como materia prima de FCC, la materia prima generalmente necesita ser pretratada mediante varios métodos antes de ingresar a la unidad de FCC para eliminar la mayoría de los metales como el níquel y el vanadio, así como. asfaltenos. Desde la década de 1970, la demanda de petróleo residual comercial ha disminuido debido a la conservación de los recursos petroleros. Por lo tanto, es bastante común mezclar aceite residual al vacío o procesar directamente aceite residual a presión atmosférica en una unidad de craqueo catalítico de lecho fluidizado. Las principales medidas incluyen: utilizar catalizadores que resistan el envenenamiento por metales pesados; añadir pasivadores a las materias primas.
Fuente: Haichuan Chemical Forum
-Autor: FCCU Martes, 11 de abril de 2006 08:09 Responder (0) | Cita (0) Únase a Cai Bo
Nuevo proceso de destilación extractiva para separar benceno en gasolina reformada
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11-marzo-2004 Número de visitas: 65
Procedentes de reformado catalítico Reciclaje de benceno puro La producción de gasolina no sólo tiene importantes beneficios económicos, sino que también es necesaria para producir combustible limpio. El Instituto de Investigación Petroquímica ha desarrollado un nuevo proceso para recuperar benceno puro de gasolina reformada mediante destilación extractiva de disolvente compuesto de sulfolano-COS, que tiene buenos efectos de separación.
El proceso SED incluye prefraccionamiento, destilación extractiva, recuperación de solventes, regeneración de solventes y posprocesamiento del producto. El aceite despentanizado de la unidad de reformado ingresa a la torre de prefraccionamiento después del intercambio de calor. La fracción C6 se obtiene en la parte superior de la torre mediante destilación ordinaria y el componente de gasolina de alto octanaje sin benceno se obtiene en la parte inferior de la torre. . Como alimentación para la destilación extractiva, la fracción C6 ingresa por el centro de la torre de destilación extractiva (torre ed) después del precalentamiento, y el solvente circulante ingresa desde la parte superior de la torre. Después de la destilación extractiva, se obtienen hidrocarburos no aromáticos en la parte superior de la torre y en la parte inferior de la torre se obtiene un disolvente rico que contiene benceno de alta pureza. El solvente rico ingresa a la torre de recuperación de solvente (torre RC). La torre funciona bajo presión hidráulica, el benceno se extrae de la parte superior de la torre y el disolvente pobre en la parte inferior de la torre se recupera después del intercambio de calor. Una pequeña cantidad de solvente pobre ingresa al tanque de regeneración de solvente para la regeneración por descompresión y mantener limpio el solvente en el sistema. El refinado (productos no aromáticos) de la torre de ED puede usarse como nafta o devolverse directamente a la gasolina, o puede hidrogenarse para producir aceite solvente número 6. El benceno de la parte superior de la torre RC ingresa a la torre de arcilla para eliminar las trazas de olefinas y se producen productos de benceno calificados en la parte inferior de la torre.
El cosolvente (COS) no solo tiene la función de estabilizar la operación, sino que también tiene la función de reducir la intensidad térmica del sulfolano en el fondo de la torre de recuperación, reduciendo la descomposición del solvente y mejorando el rendimiento. Mientras se mantiene la pureza del benceno no inferior a 99,95, a medida que aumenta el contenido de cosolvente, la temperatura de funcionamiento en el fondo de la torre de recuperación se puede reducir apropiadamente y la tasa de recuperación de benceno aumenta gradualmente, especialmente cuando el contenido de cosolvente aumenta de 5 a 19, la tasa de recuperación de benceno aumentó rápidamente de 91,2 a 99,5, lo que demostró plenamente el papel del cosolvente en la mejora del rendimiento. La torre de recuperación industrial puede funcionar a presión reducida, lo que puede reducir el contenido de cosolvente. El contenido adecuado es de 10~18.
Desde la perspectiva de la inversión en construcción, en comparación con el proceso de extracción de sulfolano líquido, el proceso SED reduce el número de torres en 5 y el número total de equipos en 17 o 19, lo que ahorra unos 20 millones de yuanes en inversión en construcción. En términos de indicadores de consumo, el proceso SED es equivalente al proceso de destilación extractiva con un solo solvente. En comparación con el proceso de extracción líquido-líquido con sulfolano, el consumo de energía y material se reduce significativamente, especialmente el consumo de vapor se reduce en un 25, lo que puede reducirse. reducir significativamente los costos operativos. Desde la perspectiva del rendimiento de la calidad del producto, la calidad del producto de benceno en los tres procesos puede alcanzar el estándar de productos de alta calidad. Sin embargo, el rendimiento de benceno en el proceso de destilación extractiva con un solo solvente es muy bajo, mientras que el rendimiento del producto. en el proceso SED y el proceso de extracción líquido-líquido es muy bajo, hasta 99,5 o más. En resumen, en comparación con los procesos existentes, el proceso SED tiene una baja inversión, un bajo consumo de energía y un alto rendimiento de productos de benceno. Es un proceso ideal para la desbencilación de gasolina reformada.
Este nuevo proceso se aplicó por primera vez en el proyecto reformado de separación de gasolina y benceno de 654.385 millones de t/a de la planta petroquímica de Dalian, con una inversión en construcción de 29,43 millones de yuanes. Mediante una calibración y evaluación exhaustivas del dispositivo, la pureza del benceno alcanzó 99,95, el punto de cristalización fue superior a 5,40 °C y el rendimiento de benceno fue superior a 99,15. Se estima que el consumo de vapor se redujo en 365.438 0. A finales de septiembre del mismo año, *** había procesado 87.000 toneladas de materias primas y *** había generado beneficios económicos por 2.724,38 millones de yuanes. Si se calcula en función de la carga de diseño, el beneficio económico anual puede ser de 10,47438 millones de yuanes.
La destilación extractiva para recuperar benceno de la gasolina reformada es una tecnología ideal para eliminar el benceno de la gasolina reformada y producir productos de benceno y gasolina limpia sin benceno.