¿A qué cuestiones se debe prestar atención en el diseño estructural de moldes de plástico?
1. La altura del riel guía deslizante debe ser al menos 1/3 de la altura del control deslizante.
2. Preste atención a abrir las ranuras de lubricación donde haya fricción por deslizamiento. Para evitar que salga aceite lubricante, no es aconsejable dejar la ranura "abierta", sino "cerrada". Generalmente se puede fresar directamente en una fresadora con una sola fresa.
3. Para fijar la cavidad del núcleo del molde, los moldes pequeños generalmente se cortan con alambre, lo que puede mejorar la precisión del molde, mientras que las cavidades de los moldes más grandes generalmente se fresan.
Se procesa en forma de corte. Preste atención a su verticalidad durante el procesamiento para evitar que el núcleo del molde no esté en su lugar durante el montaje, la periferia de la base del molde se debe fresar a un. profundidad de 0,2 con una fresa.
4. La penetración mutua entre el inserto y el núcleo del molde, el núcleo del molde y el núcleo del molde, y el núcleo del molde y la base del molde generalmente debe estar inclinada 1 para evitar colisiones durante el montaje.
Lesionado.
5. La tolerancia de longitud de la parte de la junta a tope del inserto es -0,02, la tolerancia dimensional es -0,10 y la tolerancia de la junta a tope del núcleo del molde correspondiente es +0,02.
6. La tolerancia desde la parte inferior del inserto en el ángulo C hasta la posición en el ángulo C es +0,01 para evitar rebabas.
7. El cuerpo principal del fantasma está hecho de material NAK80, y el inserto y la punta están hechos de material SKH9 y SKH51 (procesamiento de materiales: subcámara).
Richard. , también puedes usarlo sin) materiales, si es necesario se pueden usar materiales vikingos.
8. Después de dibujar las piezas, primero determine la posición y el tamaño del control deslizante para evitar interferencias y una fuerza insuficiente antes de confirmar.
Método de pulgadas del núcleo del molde.
9. La tolerancia del tamaño del inserto se establece en -0,01, lo que corresponde a la tolerancia del orificio del inserto en el núcleo del molde en +0,01.
10.R0.20 se utiliza para la parte de la esquina afilada del orificio sobre el núcleo del molde, y la subparte correspondiente también es R0.20, que corresponde al corte de alambre.
Diámetro del alambre, evitando al mismo tiempo el desgaste de las esquinas afiladas y produciendo un borde beneficioso.
11. El método de hoyo pequeño correspondiente al cordón de posicionamiento es generalmente un orificio cónico con un diámetro inferior φ3 de 90-120.
12. El ángulo de salida en el lado fijo debe ser mayor que el lado móvil, para que la partición pueda permanecer en el lado móvil y pueda evitar que las piezas se deformen, especialmente
<. p>Las piezas largas de paredes delgadas son fáciles de deformar, una fuerza de tracción desigual en el lado fijo puede hacer que las piezas se deformen o permanezcan en el lado fijo.13. Para piezas con gran fuerza de extracción del núcleo lateral y requisitos estrictos de precisión, es mejor utilizar una estructura de extracción del núcleo secundaria.
14. La pendiente de la punta del bisel + 2 = la pendiente del bloque compactado (generalmente 18 o 20 o 22).
15. Al ensamblar el molde, se deben desarrollar los siguientes hábitos:
A. Utilice una pistola de aire para limpiar las superficies del núcleo del molde, la cavidad, el inserto, la placa del canal y superficie de separación.
b. Antes del montaje, utilice una piedra de afilar para pulir las superficies del núcleo del molde, la cavidad, el inserto y la superficie de separación para que el montaje se ajuste a las especificaciones.
C. Preste atención a las esquinas despejadas para evitar interferencias y colisiones.
D. Antes del montaje, se debe considerar cómo realizar el siguiente trabajo.
16. El bloque de presión lateral del núcleo del molde grande debe diseñarse para bloquear la parte inferior entre 0,5 y 1,0 mm en la superficie de separación para evitar interferencias.
17. La tasa de contracción de PC+GF20 es 3/1000.
18 La tasa de contracción de POM es normalmente 20/1000, pero a veces alcanza 30/1000 localmente.
19. Para evitar que la compuerta sumergible raye las piezas al expulsarlas, se añade un bloque en forma de cuña a la guía a 2-4 mm de distancia de la compuerta sumergible.
La altura es aproximadamente la mitad del canal de flujo y el ángulo es de 10 en un lado, por lo que se romperá al salir por la compuerta.
20. El pozo de bombeo del canal principal adopta un cono invertido con una profundidad de 8-10 mm, un ángulo incluido de 10 y un diámetro superior igual al ancho del canal;
Puede evitar que el material estirado cuyos lados están rectificados en forma de cuña se enganche en el canal de flujo durante la expulsión, provocando una separación deficiente.
21. Hay dos tipos de persianas: 1. Fabricado en caucho, la tensión se regula mediante deformación mediante un tornillo central. 2. Fabricado en acero para muelles.
Su función es retrasar el tiempo de apertura del molde del lado móvil y del lado fijo, y se aplica a moldes de boquilla pequeña.
22. Para garantizar que el pasador expulsor y el pasador oblicuo del molde se reinicien, algunos moldes también están equipados con un mecanismo de reinicio temprano (el hembra se instala en la placa 108 y el macho). uno está instalado en la placa 108.
Instalado en la placa 102, el conector macho es similar a un dedal, y en la parte inferior se utiliza un tornillo sin cabeza (normalmente se disponen dos) o un microinterruptor (entre las placas 108 y 109 [para componentes eléctricos ]).
23. Al cerrar el molde, tener en cuenta la longitud del tornillo de la máquina de moldeo por inyección, prestar atención al espesor de las placas de fijación superior e inferior, y fresar las cuatro esquinas inferiores si es necesario.
Sí, y para mejorar la seguridad, se pueden perforar cuatro orificios para tornillos en las placas de fijación superior e inferior según las posiciones de los orificios en la máquina de moldeo por inyección.
24. El extremo formado del pasador de inclinación tiene una cara recta, generalmente de 4 a 6 mm de largo, de modo que el pasador de inclinación puede deslizarse entre las placas 107 y 108 para planchar durante la expulsión.
La parte inferior debe estar inclinada en un ángulo de 0,5 mm-1 mm.
25. Para productos de apariencia que requieren marcas de mordida, el diseño del ángulo de inclinación debe considerar el grado de las marcas de mordida para evitar tensiones en la apariencia. Un poco sobresaliente
Teniendo en cuenta que la sección transversal se hará más grande después de masticar, el procesamiento real debe ser de 0,02 a 0,03 en un lado.
26. Teniendo en cuenta que la sujeción del lado fijo y el lado móvil formará un espacio, el lado fijo es 0,03-0,05 más pequeño que el lado móvil.
27. En un molde con corredera, a veces es necesario abrir una ranura de aceite en la pendiente de la corredera contra el bloque de presión, además, si no se hace;
Bajo la premisa de afectar la moldura, es más eficiente abrir una ranura de aceite en la superficie superior de la plantilla que abrir una ranura de aceite en la parte inferior del control deslizante.
28.La superficie de separación no debe seleccionarse en la ubicación deseada de la superficie.
29. La tasa de contracción de la fibra agregada en la dirección del flujo es del 1 al 2%, y la tasa de contracción perpendicular a la dirección del flujo es mayor sin fibra;
30. La tasa de contracción del círculo de la punta del diente es 1-2 veces mayor que la tasa de contracción del círculo de la raíz del diente.
31. Después de que el molde ha sido utilizado por un período de tiempo, es necesario repararlo. En el proceso de reparación del núcleo del molde, trate de no utilizar una piedra de afilar, ya que se ha utilizado muchas veces.
El uso de piedra encerada deformará el molde; lo mejor es utilizar corcho triturado o palillos de bambú blandos.
32. En el molde con deslizador se deben agregar cuatro columnas de soporte entre las placas #102 y #103.
33. Al moldear piezas con núcleos dentro y fuera, se debe considerar un mecanismo secundario de extracción de núcleos para evitar dificultades en el desmoldeo y daños a las piezas.
Daño del producto; si el inserto está en el lado fijo o en el deslizador, a menudo se tira primero hacia adentro si el inserto está en el lado móvil y se rompe con el lado fijo, el orificio avellanado del; El inserto se puede hacer más profundo, la pieza debe expulsarse primero antes de retirar el inserto. Si no está roto, retírelo primero y reemplácelo con la estructura del molde correspondiente.
34. Si la superficie de desconexión entre el lado fijo y el lado móvil es un plano que no es perpendicular a la dirección de apertura del molde, se debe diseñar como una pendiente para reducirla.
existe la posibilidad de desgaste y, al mismo tiempo, se formará una tensión previa cuando la pieza se rompa, fortaleciendo la unión de las dos superficies. Al diseñar, la dirección longitudinal debe diseñarse con una tolerancia positiva de +0,02. Sin embargo, cabe señalar que cuando las pendientes de desmoldeo del lado fijo y del lado móvil son opuestas, es necesario considerar cuidadosamente que se formarán marcas de costura que no concuerden con los dibujos de diseño originales de las piezas en la pendiente rota. No considerarlos cuidadosamente también causará marcas de costura que serán difíciles de eliminar. Bordes sin terminar o paneles rotos.
35. Cuando el lado fijo necesita morder, el tamaño total del lado fijo debe ser 0,03-0,05 mm más pequeño que el lado único según el grado de mordida.
36. Generalmente, los electrodos se pulen con papel de lija de grano 1000, pero los electrodos de apariencia deben pulirse con papel de lija de grano más de 1200; el núcleo del molde tira
Solo 1500, pero la superficie del espejo Necesita lija de grano 3000, y finalmente diamante Pulido fino con pasta y algodón absorbente. Al agregar inserciones, use primero papel de lija de grano 400 y luego papel de lija de grano 800. Sin embargo, las inserciones de los moldes japoneses parecen haber sido pulidas con papel de lija de grano 1000-1200.
37. Una vez formado el engranaje de plástico, los parámetros del engranaje se miden principalmente por el círculo de la punta del diente y el espesor del diente. Si los dos engranajes están demasiado apretados o demasiado flojos, la transmisión se verá afectada; existen instrumentos de medición especiales para medir el espesor de los dientes transversales.
38. En el diseño de moldes, si el espesor de las piezas es desigual y las puertas de las piezas están distribuidas uniformemente, fácilmente se producirá un vertido desigual.
Elefante. Por ejemplo, el molde 0004 de Tian Jingdong.
39. Aunque el tamaño de moldeo de los engranajes hechos de PC+30GF es bueno, normalmente se pueden fabricar cuatro piezas en un molde, pero eso es todo.
El rendimiento y la resistencia al desgaste son buenos. No es tan bueno como PBT+GF30.
Por lo tanto, aunque el PBT es difícil de controlar en términos de tamaño de moldeo y solo se puede moldear en dos piezas, los fabricantes centrados en la calidad como Olympus todavía eligen la calidad frente a la calidad y el costo.
40. En el diseño de moldes, para no afectar el uso de la pieza, a menudo es necesario abollar la superficie de la pieza para que los residuos de corte de la puerta sean más bajos que la pieza.
En la superficie del producto, bajo la premisa de que el residuo de la compuerta es más bajo que la superficie de la pieza, la profundidad de la depresión debe ser lo más superficial posible, generalmente entre 0,3 y 0,5 mm. afectará el tamaño durante el moldeado, como el molde 0004 de Tian Jingdong.
41. Para mejorar el rendimiento de llenado de las piezas alejadas de la compuerta, se pueden abrir ranuras de escape de aire en estas piezas para aumentar el número de inserciones en este
punto; Especialmente esto debe considerarse antes de diseñar. Al determinar la estructura, debe tenerse la siguiente idea: cuando el líquido fluye en la cavidad del molde, trate de mantener sin cambios la presión y la temperatura de cada pieza.
42. Para moldes con piezas delgadas y conformado difícil, como los 0001 y 0002 de Wang Feng, el rendimiento del conformado se puede mejorar agregando puertas puntuales.
Pero cuanto más grande, mejor. Si es demasiado grande, parte de la pulpa se desprenderá de la pieza cuando cortes el bebedero, creando un hoyo. Al mismo tiempo, la direccionalidad de las piezas aumentará y se deformarán fácilmente. Por lo tanto, la puerta de puntos debe ser de -0,5 a 1,2 mm.
43. En el mecanizado por electroerosión, la separación de descarga está directamente relacionada con la precisión del mecanizado (generalmente se considera 3:1).
44. La inclinación del bloque prensador de núcleos del molde es 1, 3 y 5.
45. Para facilitar la expulsión del pasador oblicuo, el pasador oblicuo debe diseñarse para que sea 0,1-0,3 mm más corto de lo normal, es decir, la carne sea más gruesa de lo normal.
0,1-0,3 mm.
46. Al diseñar un molde, primero se debe considerar la tecnología de procesamiento de las piezas, tratar de evitar el uso de descarga y corte de alambre, y tratar de considerarlo. usándolos.
Fresadoras y amoladoras, porque en términos de costo de procesamiento, precisión de procesamiento y tiempo de procesamiento, las primeras no son tan buenas como las segundas, aunque la precisión del corte de alambre es buena.
47. Las descargas planas con formas simples pero con áreas grandes deben evitarse durante el diseño, ya que consumen mucho tiempo, son difíciles de garantizar la precisión y agravan.
La carga de trabajo de instalación del instalador.
48. Al diseñar, trate de evitar un diseño de núcleo de molde superior e inferior escalonado. Este tipo de diseño suele ser difícil de agregar.
Trabajo.
49. La desventaja del rectificado ultrasónico es que se siente impreciso y distorsiona fácilmente la forma de la superficie del molde.
50. Cuando la demanda de producción en masa del molde es de 10.000 a 15.000 unidades al mes, el material del núcleo del molde es NAK55.
51. Una buena máquina de moldeo por inyección puede inyectar en más de cinco etapas ajustando los parámetros. Por ejemplo, la primera etapa se puede configurar para el flujo de llenado.
Tao; ¿la segunda parte está llena con un tercio de las partes; la tercera parte está llena hasta la mitad? Espera un momento. Por tanto, analizando el llenado de piezas en estas condiciones se pueden solucionar los problemas en el moldeo por inyección.
52. Algunas piezas son difíciles de formar, o existen requisitos de superficie, o la precisión de algunas piezas en moldes de prueba anteriores es difícil de cumplir con los requisitos.
Al probar moldes, considere el moldeo por inyección de varias etapas.
53. Entre las máquinas de moldeo por inyección, tanto las máquinas japonesas como las taiwanesas pueden realizar moldeo por inyección de múltiples etapas, pero en general, las máquinas taiwanesas no solo pueden cambiar la velocidad de inyección.
Titulación y. . . . . Además, se puede variar la presión de inyección.
54. Los factores determinantes del número de cavidades del molde son: el coste de fabricación de una sola pieza y el coste medio de moldeo de cada pieza.
Finalidad, requisitos de precisión de la pieza, dificultad de fabricación del molde, etc.
55. El moldeo de resina corrosiva consiste en utilizar materiales resistentes a la corrosión como materiales del molde, o realizar un tratamiento anticorrosión en la superficie del molde; resina con materiales de alta resistencia como fibras Cuando las piezas del molde deben tener la dureza correspondiente.
56. La distancia entre la tubería de agua y el núcleo del molde debe ser mayor a 4 mm.
57. Es necesario aumentar la presión de formación, luego se debe considerar la resistencia del molde en el diseño, aumentar la resistencia del núcleo del molde.
Aumentar la columna de soporte y prestar atención a la tolerancia entre las superficies de unión.
58. El mecanismo de desmolde forzado no debe considerarse en el diseño de moldes de precisión, de lo contrario afectará la producción en masa del molde, la precisión de las piezas e incluso la lista de piezas.
El rostro tiene una gran influencia.
59. En el diseño de moldes, desde la perspectiva de costes y fabricación, intentar evitar deslizadores y mecanismos superiores inclinados.
60. Si el margen del núcleo del molde después del fresado es solo de 15 a 20, un molde tendrá dos o cuatro piezas, incluso los electrodos con esquinas afiladas serán promedio.
Una gruesa y otra fina son suficientes.
61. Los electrodos gruesos de los electrodos de superficie curva compleja deben dejarse en las direcciones X e Y. 06, reserve 0,07 en la dirección Z y finalmente utilice un electrodo fino.
Para manejar.
62. La descarga de electrodos de ángulo agudo, semicirculares y hemisféricos requiere una atención especial.
63. La carrera de apertura del molde de boquilla se determina de la siguiente manera: A. La carrera del corredor de la placa 101A y la placa 102 se calcula como la longitud del corredor + maquinaria.
Mano (40-60 mm); b. b. El cálculo del recorrido parcial de 102 tableros y 103 tableros es: pieza + manipulador (70 mm).
64. Las piezas que son difíciles de quitar durante el montaje del molde, como bloques de presión, placas de canal de boquilla pequeñas, núcleos de molde, etc., deben perforarse con orificios para tornillos de elevación.
Sin embargo, a veces, para simplificarlo, puede perforar los dos orificios para los tornillos de bloqueo en las esquinas opuestas y golpear los dientes para apretar los tornillos de elevación.
65. Se requiere un molde con buena concentricidad, pero no se puede hacer en el lado fijo o en el lado móvil al mismo tiempo. Si el tamaño del núcleo del molde lo permite, será necesario arreglar los lados.
Y el lado móvil debe diseñarse con mecanismos de guía cónicos convexos y cóncavos para asegurar la concentricidad de esta posición durante el proceso de moldeo. Por ejemplo, los troqueles de rodillo 9018, 9026, 0004 y 0032 están equipados con insertos n.º 251.
66. Al formar una gran cantidad de moldes, puede considerar la selección del material de la base del molde (P20) y la selección del material del control deslizante (P20) al mismo tiempo.
instale la plantilla en el deslizador lateral superior.
67. Utilizar una amoladora o fresadora para procesar moldes con un espesor inferior a 5 mm y una longitud superior a 50, es decir, una relación longitud-espesor superior a 10, como las puntas biseladas.
Al ensamblar piezas, se debe prestar atención a la deformación durante el procesamiento.
68. A veces, cuando la cavidad utilizada para colocar el núcleo del molde es demasiado profunda y es necesario abrir el anillo de enfriamiento, si el material frío en la cavidad se procesa directamente con un cuchillo.
Sin embargo, la ranura a menudo no es lo suficientemente larga. Puede considerar abrir una ranura de enfriamiento en la parte inferior del núcleo del molde. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el cilindro en el medio de la ranura de enfriamiento es ligeramente. mayor que el diámetro interior del anillo de enfriamiento, por lo que el anillo de enfriamiento no puede pasar fácilmente a través de la ranura de enfriamiento. (Nota: dado que el agua de refrigeración fluye desde el interior, el diámetro interior del anillo de refrigeración debe estar lo más cerca posible de la pared del molde durante el diseño; si el agua de refrigeración sale desde el exterior, el diámetro exterior del anillo de refrigeración debe estar cerca de la pared del molde durante el diseño, y no debe ser al revés, de lo contrario se producirá una fuga de aceite)
69. La temperatura de entrada y salida del agua de refrigeración debe mantenerse lo más baja posible. debe controlarse dentro de los 5 ℃ y el molde de precisión debe controlarse dentro de los 2 ℃.
Por dentro.
70. La distancia central del canal de agua es generalmente de 3 a 5 veces el diámetro del canal de agua, y la distancia entre la periferia del canal de agua y la superficie de la cavidad del molde es generalmente de 10-. 15 mm.
71. Para moldear resinas con grandes índices de contracción como el polietileno (PE), es necesario instalar un circuito de refrigeración en la dirección de los índices de contracción grandes.
72. Cuando hay múltiples circuitos de enfriamiento en el molde, el agua de enfriamiento debe introducirse primero en la pieza cercana al canal de flujo principal. (¿Cómo lo entiendes?)
73. Generalmente se requiere que el material de la punta del bisel sea relativamente duro (use SKH9 o STAVAX). Al mismo tiempo, para mejorar la producción en masa, el bisel. la punta está
abajo (#106 Agregue una placa resistente al desgaste (material SKS3) entre la placa eyectora y la placa fija del eyector #107, con el mismo grosor que la parte inferior del eyector.
74. Generalmente, cuando el hundimiento del producto es inferior al 3%, se puede utilizar el desmolde forzado para casi todos los productos. Si excede un cierto rango, se eliminará durante el desmoldeo.
El producto terminado fue rayado o incluso destruido. El número de abolladuras varía según el material. Los materiales blandos como el PP y el nailon pueden alcanzar el 5%, mientras que el PC y el POM sólo pueden alcanzar el 2,5~3%.
75. La distancia de seguridad del control deslizante es generalmente de 1,5 ~ 5 mm.
76. La raíz o punta del hilo de plástico debe tener una pequeña superficie plana (aproximadamente 0,8 mm). ) para facilitar el desmoldeo y no es fácil lesionarse.
Daños superficiales en piezas roscadas.
77. La tolerancia de la partición es generalmente de +0,1 mm. Si la presión del molde es alta, es necesario agregar columnas de soporte. La tolerancia de la columna de soporte suele ser
+0,02~0,03 mm, es decir, es 0,02~0,03 mm más gruesa que la partición después del montaje.
La razón para esta consideración es que la superficie templada de la columna de soporte (S45C o S55C) es más dura que el encofrado, y el encofrado se hundirá después de usarse por un período de tiempo, solo para compensar esta tolerancia. Si la columna de soporte es 0,1 mm más delgada que el separador, la deformación del tablero n.° 103 se verá amplificada por la presión durante el moldeo por inyección en el núcleo del molde, lo que provocará una curvatura de más de 0,1 mm y generará rebabas.
78.PD613 (mejor que SKD11), PD555 (mejor que SUS 420 J2) y NAK 101 (mejor que SKD11), etc.
La cantidad máxima de deformación durante el tratamiento térmico es 0,065/50. Tiene alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión y alto acabado de espejo, y es adecuado para procesar moldes de precisión.
79. La ranura de escape a menudo se abre alrededor de la superficie de separación y el canal. Generalmente, el lado exterior de la ranura de escape del molde tiene generalmente 0,5 mm de profundidad, cerca del lado de la pieza.
0,02 mm; mientras que el borde exterior de la ranura de escape de los moldes de precisión, como las cubiertas delantera y trasera de las cámaras físicas, tiene generalmente entre 0,07 y 0,1 mm de profundidad, y los lados de las piezas tienen entre 0,007 y 0,01 mm. .
80. Para garantizar una buena cooperación entre el lado móvil y el lado fijo, la superficie de separación es generalmente 0,02 mm más alta que la plantilla y suele estar en las cuatro esquinas del n.º 103.
Fresado C10-20 profundidad 0. Espacio libre 5-1 para garantizar que #102 y #103 no interfieran entre sí.
81. La tolerancia dimensional del producto terminado como poliacetal es de aproximadamente 0,2%, y el número de cavidades aumenta en 1 y la tolerancia es de aproximadamente 5%.
Aumentó 1,4 veces hasta el 0,28%.
82. Utilice una hoja pequeña Kenner-16 (KCM25) para cortar material NAK80. La profundidad de la hoja es de 0,4 mm, el ancho es 2/3 del diámetro de la hoja y la velocidad lineal es.
55 m/min, 0,5 mm/rev, refrigeración por aire, más adecuado.
83. Procesamiento con máquina rectificadora, también se pueden rectificar ranuras de 0,5 mm.
84. La superficie de la aguja de retroceso tiene solo unos 0,5 mm de espesor, dura por dentro y blanda por fuera.
85. Al terminar el plano, el paso es generalmente de 2/3 ~ 4/5 del diámetro de la herramienta y corta lentamente.
86. La tolerancia de la ranura del deslizador es -0,01 y +0,01.
87. Antes del diseño, haga coincidir los dibujos con los del cliente (determinación de la superficie de separación, posición del pasador eyector, método de tratamiento de la ranura posterior, posición de la compuerta)
Es muy necesario Además, confirme la relación entre la forma y la forma, la relación entre el espesor de la carne y la tasa de contracción, el tamaño de tolerancia, etc. , Lo cual es muy necesario para comprender mejor la intención de diseño del cliente y mejorar la tasa de aciertos del diseño. Este es el concepto que los diseñadores deben establecer primero. Los diseñadores no pueden tomar sus propias decisiones.
88. El canal caliente generalmente es adecuado para la producción en masa de más de 240.000 moldes de plástico.
89. Para los moldes que utilizan puertas latentes como 9029, 0031, el extremo recto de la entrada de pegamento suele ser redondo o plano.
Después, utilice un pasador eyector redondo o plano para la expulsión. Sin embargo, debido a que el pasador expulsor es pequeño y la entrada de pegamento es larga, si la entrada de pegamento no tiene una pendiente de desmoldeo, a menudo provocará que la pieza se expulse mal o que el pasador expulsor se rompa. Por lo tanto, se requiere un ángulo de desmoldeo de 0,5 ~ 1 para la expulsión.
90 Por ejemplo, la tapa trasera de la Olympus cg5375f1 está hecha de PC, con un molde y una puerta. Para el moldeado se utilizan Sumitomo de 75 toneladas.
La presión de inyección de la máquina alcanza los 200MPA durante el moldeo por inyección.
91. Para moldes con canales de flujo grandes, la parte que hace el papel de material frío también debe alargarse en consecuencia, como la primera prueba del extremo del canal de flujo principal de 0039.
El molde se alarga 14 mm.
92. Al diseñar moldes grandes, considere el diseño de la ranura de escape y no lo especifique después de la prueba del molde. Según la experiencia, generalmente utilice una fresa o una amoladora (dependiendo de la precisión del molde) para procesar una ranura poco profunda con una profundidad menor que el valor de desbordamiento plástico alrededor del molde.
93. Para insertos con esquina C, si la esquina C está conectada al núcleo del molde, se debe insertar la parte inferior del inserto para evitar que aparezcan rebabas en la pieza.
La tolerancia de longitud del ángulo C debe ser +0,05.
94. En electroerosión, la rugosidad de la superficie del molde es generalmente de 7 um. En los moldes de precisión, la rugosidad de la superficie es generalmente de 4 um, al igual que la apariencia.
La rugosidad requerida de la superficie del chip es de 2um.
95. El orden de los materiales del molde generalmente debe ser de 3 a 5 mm más grande que el tamaño máximo requerido.
96. Trate de no utilizar el método del tornillo de bloqueo en la parte posterior de la punta, porque este método generará tensión y hará que la punta se rompa fácilmente.
Una mejor manera es permitir que la punta del tirador se mueva libremente.
97. El corte de alambre generalmente produce un ángulo R de 0,2 mm en la esquina afilada, y el corte de alambre es necesario en el diseño del molde.
(Orificios de entrada, orificios de guardacabos cuadrados, etc.), se debe considerar la influencia de esta R para evitar problemas como rebabas y rebabas.
98. La conexión entre el deslizador y el núcleo del molde generalmente debe diseñarse con una pendiente de 2-3° en un lado, lo que puede evitar el desgaste y facilitar la preproducción.
Noticias.
99. El espesor del recubrimiento es generalmente de 0,02 a 0,03 mm en un lado y la cantidad de pulido del molde es generalmente de 0,02 a 0,03 mm en un lado.
Esto debe tenerse en cuenta a la hora de elegir las dimensiones coincidentes del diseño del molde.
100. A la hora de instalar insertos, la habilidad del montador es muy importante. Es mejor que el inserto fluya lentamente, pero no puede fluir cuando el inserto se inserta en la cavidad a una profundidad de 1/4.
Sensación de holgura.
101. Al moldear piezas de precisión, como lentes y engranajes de alta precisión, es muy importante mantener una alta rigidez del molde para mejorar la precisión de las piezas.
Por lo tanto, otras piezas del molde (materiales S45C y S55C), excepto las #102 y #103, a menudo necesitan ser tratadas térmicamente a 45 HRC. #102 y #103 no necesitan tratamiento térmico porque la parte central del molde es a menudo más alto que la plantilla.
El material de molde 102.YAG-250 (acero pulvimetalúrgico, muy puro, producido por Datong Steel) se utiliza a menudo para formar lentes y está caliente.
Procesado a 56 1 HRC.
103. A veces quedan algunos pequeños hoyos redondos en la superficie del molde que es necesario pulir. Cuando los métodos convencionales son difíciles de solucionar, a veces se utiliza fibra.
Piedra de vidrio (muy cara), a veces utilizando métodos sencillos. Inserte un palillo en el taladro oscilante pequeño y bata a entre 6.000 y 10.000 rpm. Sujete suavemente el núcleo del molde con las manos, sumérjalo en pasta de diamante y toque suavemente la pieza a pulir con un palillo.
104. La profundidad de protrusión del pasador expulsor para piezas generales es 0,1 (la tolerancia es 0~+0,02) y para el conformado de precisión, es 0,03 (la tolerancia es 0~+0,01). En este caso,
En este caso, ajuste la placa de fijación del pasador expulsor (placa expulsora superior), la placa de la almohadilla expulsora (placa expulsora inferior), la profundidad del orificio de escape para el pasador expulsor fijo, el lado izquierdo y los bloques de soporte derechos, y los móviles La longitud de la plantilla lateral, el núcleo del molde lateral móvil, el pasador eyector en sí y su longitud total tienen requisitos muy estrictos y deben implementarse estrictamente de acuerdo con los requisitos de diseño.
105. Compruebe las piezas moldeadas en el siguiente orden: si hay quemaduras o marcas de flujo en la superficie, si hay alguna tensión en la pared lateral y si está llena.
Compruebe si hay rebabas cerca de las puntas, líneas de separación y líneas de pliegue, si hay agujeros de contracción en la parte posterior de la carne gruesa, si hay marcas de expulsión en la parte posterior del dedal y si el La profundidad de escape del dedal es razonable.
106. Si el molde de expulsión se compone de varias piezas, entonces el lado fijo y el lado móvil no deben dividirse en varias piezas, sino que deben integrarse.
El núcleo del molde está adecuadamente diseñado para facilitar la expulsión equilibrada.
107. Para pulir, la pasta de diamante #5000~#8000 puede lograr un efecto espejo.
108. El descentramiento circular del procesamiento del escariador es de 0,05 mm.
109. Pasos de cálculo del diente en espiral YKMA-0058 (cubierta de Oita Canon): parámetros principales de presión en espiral: M41 × 0,75 ( paso P=0,75, diámetro grande)
D=41, diámetro medio D2=D-0,649519×P, diámetro pequeño D1=D-1,082532×P, altura de acción H1 = 0,541266× p
d1-
0.649519×p1, diámetro pequeño d 1 = d 1-1.082532×p 1, altura de acción h1 = 0.541266× p.